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日前，海安市市場監管局聯合南通巨聯、聯發紡織，開展紡織行業Al視覺檢測質量管理數字化升級試點項目，通過工藝管控系統與AI視覺質檢系統結合，構建“物聯網+機器視覺”技術融合體系，實現質量管理閉環，為棉紡織、化纖紡織、印染等細分領域提供診斷咨詢、方案設計、系統集成一站式服務。
針對紡織行業傳統人工檢測效率低、成本高等痛點，海安局聯合南通巨聯數字科技有限公司、聯發紡織股份有限公司等龍頭企業，于2025年5月底正式啟動試點項目。通過部署智能工藝管控系統與AI視覺質檢系統，構建“物聯網+機器視覺”技術融合體系，實現質量管理閉環。目前，智能工藝管控及AI視覺質檢系統已開發完成，并在9家紡織企業投入試運行，初步顯現數字化升級成效。
南通某家紡公司在傳統驗布環節面臨諸多痛點：人工驗布準確率僅50%-60%，產品次品率高達8%，導致返工成本、原料浪費，還存在交期延誤風險。同時，驗布環節人工成本高，人工檢測速度慢，數據無法與生產系統聯動，整體流程效率偏低，制約企業降本提質和高端市場拓展。
為解決上述問題，該公司投入19萬元引入AI智能驗布機，替代傳統人工驗布模式。依托AI智能驗布機的技術優勢，統一檢驗標準，提升檢測精準度和效率；打通驗布機數據與生產系統的銜接，實現檢測數據實時共享，優化整體生產流程；通過機器替代人工，降低人工依賴，減少人員管理相關成本和壓力。
據了解，系統通過高清工業相機與AI算法，實時檢測布料缺陷、經緯密度、幅寬及生產異常，自動生成檢測報告。試運行顯示：質量管控穩定性顯著提升，檢測準確率突破95%，效率達人工2倍以上，人工成本降低50%。
該公司成本顯著降低，每年節省近10萬元，同時規避了人員流動與培訓壓力；同時，檢測準確率從人工的50%-60%提升至98%以上，產品次品率從8%大幅降至1.2%，有效減少返工成本、原料浪費；且產品質量穩定性增強，客戶滿意度提升，為開拓高端市場奠定堅實基礎，實現降本、提質、增效與數字化轉型的綜合目標。
通訊員 胡俊 揚子晚報/紫牛新聞記者 朱亞運
校對 胡妍璐